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面壁十年图破壁，难酬蹈海亦英雄。6月9日，记者从中交天和获悉，由中交天和与中国科学院联合研制的我国首台超大型盾构机用主轴承——“破壁者”通过了由中国工程院院士钱七虎、中国科学院院士李依依、中国工程院院士陈湘生等9名院士和知名专家组成的专家组评审。专家组一致认为国产主轴承的各项指标达到了同类进口产品先进水平，部分指标处于国际领先，这标志着我国盾构机制造完全国产化道路上最关键、最重要，也是难度最大的一环被突破，盾构机有望实现全国产化制造。

据悉，“破壁者”主轴承直径8.01米、重60吨，是我国研制的首台套直径最大、单体最重的盾构机用主轴承，可应用于直径16米级超大型盾构机。

盾构机被称为“世界工程机械之王”，超大直径盾构机更被誉为“王中之王”，承担着穿山越岭、过江跨海的重任。由中交天和自主研制的代表世界先进水平的用于南京和燕路过江通道掘进的15．03米超大直径盾构机“振兴号”、用于北京东六环改造工程项目掘进的16．07米超大直径盾构机“运河号”、用于珠海兴业路快线工程项目掘进的中国首台同步掘进机“兴业号”等一大批盾构机国产化率已达98％，但主轴承一直依赖从国外进口。

主轴承素有盾构机“心脏”之称，是盾构机刀盘驱动系统的关键核心部件。盾构机掘进过程中，主轴承“手持”刀盘旋转切削掌子面并为刀盘提供旋转支撑。运行中直径8米的主轴承，仅承载的最大轴向力可达10万千牛（相当2500头亚洲象重量）、径向力可达1万千牛、倾覆力矩可达10万千牛·米。

进口盾构机用主轴承不仅要承受着高昂的价格、经受住漫长的等待，往往还得承担质量的风险。正常情况下，盾构机用主轴承的进口订货周期短则10个月，长则超过12个月，尤其在地缘冲突、贸易摩擦和新冠疫情等不利因素影响下，订货周期还会更长，甚至存在随时被停止供货的风险。攻克超大直径盾构机主轴承“卡脖子”技术，实现主轴承国产化，迫在眉睫。

自2017年开始，中交天和就未雨绸缪着手中国超大直径盾构机研发。2021年3月15日，中国科学院李依依院士，中国科学院战略性先导专项首席科学家、中国科学院金属所李殿中主任等来中交天和进行考察和调研，对中交天和在超大直径盾构机主轴承的应用，特别是在主轴承的载荷谱确定、接口设计和型号选择等方面已取得的成绩，表示了充分的肯定和赞扬，并且表达了希望与中交天和联合进行主轴承国产化研制的意愿。

2021年4月1日，中交天和与中国科学院强强联合签订战略协议；同年5月，双方组建联合攻关团队，共同承担盾构机主轴承研制任务。历时近千个日日夜夜，突破了研发过程中的一个个技术瓶颈，一举攻克了大型盾构机主轴承国产化的难题，实现了国内首台套直径8.01米大型主轴承的完全自主研制。该主轴承设计使用寿命超过1万小时，可持续挖掘长度将超过10公里。

中交天和党委书记、董事长张伯阳表示，国产主轴承成功通过专家组的评审，标志着我国已完全掌握大型重载盾构机主轴承的自主设计、精密加工、安装调试、寿命预测等集成技术，具备进口替代能力，打通国产超大直径盾构机全国产化“最后一公里”，且价格仅为进口主轴承的70％左右。这不仅为我国隧道工程缩短了建设工期、节省了大量建造费用，而且对国家供应链产业链安全可控也具有重要意义。